Software recomendado para optimizar picking y packing en almacenes
Las operaciones de picking y packing son las fases más críticas del proceso logístico. Su nivel de eficiencia influye directamente en la rentabilidad, la productividad y la satisfacción del cliente. Por ello, gestionar estas tareas mediante procesos manuales o herramientas poco especializadas suele provocar errores y cuellos de botella operativos. Por ello, contar con un software específico para optimizar el picking y el packing es un factor clave para garantizar la eficiencia del almacén.
Sin embargo, no cualquier solución tecnológica es adecuada; el software recomendado para la preparación de pedidos debe ser capaz de adaptarse a las diferentes estrategias de las fases del picking y packing según las necesidades de la empresa. Solo así puede aportar un verdadero control operativo y una mejora tangible en la productividad logística. De igual importancia es la capacidad de escalabilidad del software en cuestión, así como la posibilidad de la integración con otras tecnologías y softwares, como por ejemplo ERP, TMS o plataformas de comercio electrónico.
A continuación desglosamos las diferentes operativas a fin de analizar el software de picking y packing.
Preparación de pedidos
La preparación de pedidos es el proceso logístico mediante el cual se seleccionan y recogen los productos almacenados para completar un pedido de cliente. Este proceso es el más costoso en recursos de toda la gestión del almacén. En el siguiente gráfico se muestran de forma aproximada cómo sería el reparto de costes dentro del almacén y en él observamos que la preparación de pedidos “se come” del 50% al 60% de los recursos del almacén, siendo el picking el más costoso y dentro del picking los recorridos de recolección.
Coste de la preparación de pedidos en las empresas
La repartición de costes del almacén varía dependiendo del sector de la empresa, los canales de venta y otros factores, pero los expresados en este gráfico serían muy aproximados a la realidad de la mayoría de empresas que se dedican a la venta de productos o su distribución, salvo excepciones muy determinadas.
En él observamos que más de la mitad del consumo de recursos del almacén está en el proceso de picking y packing, siendo los recorridos de picking los más costosos dentro del proceso de preparación de pedidos.
Para optimizar estas actividades y reducir su coste con la máxima eficiencia, primero el diseño de la organización es indispensable, y segundo, la adopción de las soluciones tecnológicas adecuadas para cada empresa, según su nivel de volumen y complejidad.
Esta es la finalidad de este artículo, el software recomendado para la optimización de picking y packing y las tecnologías asociadas como los dispositivos AIDC o el RFID.
Costes aproximados de la preparación de pedidos
Proceso de preparación de pedidos en un almacén
El proceso de preparación de pedidos consiste en localizar las referencias solicitadas dentro del almacén, extraerlas de su ubicación y agruparlas según las cantidades requeridas para su posterior embalaje y expedición. Esto es el picking y el packing.
Fases de la preparación de pedidos: picking y packing
Las operaciones de picking y packing en un almacén suelen estructurarse en varias fases consecutivas que garantizan la correcta preparación y expedición de los pedidos. De forma general, las principales etapas son las siguientes:
- Recepción del pedido: El proceso comienza cuando el sistema de gestión de almacenes recibe un pedido procedente del ERP, del e-commerce o de otro sistema comercial. En esta fase se validan las líneas del pedido y se genera la orden de preparación.
- Planificación o lanzamiento del picking: El sistema organiza las órdenes de preparación según criterios operativos como zonas del almacén, rutas óptimas, prioridades de envío o agrupación de pedidos.
- Localización y recogida de productos (recolección/picking): Los operarios o sistemas automatizados se desplazan hasta las ubicaciones indicadas para recoger las referencias y cantidades solicitadas.
- Consolidación del pedido: Cuando el picking se realiza en diferentes zonas o mediante oleadas, los artículos recogidos se agrupan para completar el pedido final.
- Verificación o control: Una vez en la zona de packing, se revisa que los productos y cantidades coincidan con el pedido para evitar errores antes del embalaje.
- Embalaje (packing): Los productos se acondicionan en cajas o embalajes adecuados, incluyendo materiales de protección si es necesario.
- Etiquetado y documentación: Se generan las etiquetas de envío, documentación logística y, en su caso, la información para el transportista.
- Expedición: El pedido embalado se clasifica por rutas o transportistas y queda listo para su salida del almacén.
Software recomendado de picking y packing
Sistema de Gestión de Almacenes (SGA) Effylog-WMS
El SGA Effylog-WMS es el núcleo tecnológico que permite gestionar y optimizar de forma integral las operativas de picking y packing dentro del almacén. Este sistema organiza y lanza las órdenes de preparación de pedidos de forma inteligente, aplicando diferentes estrategias de picking como picking por pedido, batch picking, wave picking o picking por zonas. Gracias a ello, el software optimiza los recorridos de los operarios, reduce desplazamientos innecesarios y mejora significativamente la productividad durante la preparación de pedidos.
Además, Effylog-WMS proporciona trazabilidad en tiempo real de todas las tareas de preparación y permite validar cada operación mediante dispositivos de radiofrecuencia, garantizando la correcta recogida de los artículos. En la fase de packing, el sistema facilita la consolidación de pedidos, controla que las líneas preparadas coincidan con el pedido original y asegura que el embalaje se realice correctamente antes de la expedición. De esta forma, el SGA se convierte en la base para reducir errores, aumentar la velocidad de preparación y mantener un control total sobre el flujo de pedidos dentro del almacén.
Aplicación de comunicación y seguimiento de tareas de picking y packing Effylog Alert
Effylog Alert es una aplicación diseñada para mejorar la comunicación operativa y el seguimiento de las tareas de picking y packing dentro del almacén. A través de esta herramienta, los responsables logísticos pueden supervisar en tiempo real el estado de las preparaciones de pedidos, detectar incidencias durante el proceso y coordinar al equipo de almacén de forma más eficiente.
La aplicación permite enviar alertas y notificaciones relacionadas con las operativas de preparación y embalaje, como retrasos en la preparación, pedidos prioritarios o incidencias detectadas durante el picking o el packing. De este modo, los responsables pueden reaccionar rápidamente ante cualquier desviación y redistribuir tareas si es necesario. Esta visibilidad en tiempo real mejora la coordinación del equipo, reduce tiempos muertos y facilita una gestión más ágil de los picos de actividad en la preparación de pedidos.
Estaciones de verificación de pedidos: Effylog Verif&Pack
Las estaciones de verificación Effylog Verif&Pack están diseñadas para asegurar la correcta validación de los pedidos antes de su embalaje y expedición. Estas estaciones permiten revisar de forma rápida y precisa que los artículos recogidos durante el picking coincidan con las líneas del pedido, evitando errores de envío que puedan afectar a la satisfacción del cliente.
Durante el proceso de packing, los operarios escanean los productos en la estación de verificación, donde el sistema comprueba automáticamente las referencias y cantidades. Si existe alguna discrepancia, el sistema la detecta de inmediato y evita que el pedido continúe hacia la expedición sin haber sido corregido. Además, estas estaciones facilitan la selección del embalaje adecuado y guían al operario en el proceso de empaquetado. Como resultado, se mejora la calidad de la preparación de pedidos, se reducen devoluciones y se incrementa la fiabilidad del proceso logístico.
Etiquetado del paquete para su envío por agencia de transportes: Effylog Courier
Effylog Courier es la solución encargada de gestionar el etiquetado y la preparación final de los paquetes para su envío mediante agencias de transporte. Tras completar el proceso de picking y packing, este sistema permite generar automáticamente las etiquetas de transporte correspondientes a cada pedido, integrándose con diferentes operadores logísticos.
Durante la fase final del packing, Effylog Courier asocia cada paquete con su envío y genera la documentación necesaria para su expedición. Esto permite identificar correctamente cada bulto, registrar su peso y dimensiones si es necesario y garantizar que el pedido se envíe con la información logística adecuada. Al automatizar esta etapa, se reducen errores en el etiquetado, se agiliza la salida de mercancía del almacén y se facilita la trazabilidad del pedido una vez ha sido entregado al transportista. En conjunto, esta solución optimiza la transición entre la preparación del pedido y su expedición.
Integración del software con hardware de automatización: AIDC y RFID
El rendimiento de un sistema de gestión de almacenes no depende únicamente del software. La eficiencia operativa en procesos de picking y packing se consigue cuando el SGA se integra correctamente con tecnologías de captura automática de datos (Automatic Identification and Data Capture, AIDC) o con sistemas de identificación por radiofrecuencia (RFID).
El software Effylog-WMS está diseñado para integrarse de forma nativa con ambos enfoques tecnológicos. Esto permite adaptar la arquitectura tecnológica del almacén al nivel de automatización necesario en cada operación, evitando sobredimensionamientos innecesarios o inversiones tecnológicas poco justificadas.
Dispositivos AIDC
Las tecnologías AIDC constituyen actualmente la base de la digitalización en la mayoría de almacenes. Incluyen principalmente lectores de códigos de barras, terminales de radiofrecuencia, wearables logísticos, sistemas de voz (voice picking) y dispositivos móviles industriales.
Desde el punto de vista operativo, su funcionamiento se basa en una interacción directa entre operario y sistema: cada acción logística (ubicación, extracción, confirmación de picking, consolidación o embalaje) queda validada mediante la captura de un identificador único.
Las ventajas operativas principales son:
- Alta fiabilidad y madurez tecnológica. Los códigos de barras y los sistemas AIDC llevan décadas implantados y presentan tasas de error muy bajas.
- Coste de implantación moderado en comparación con otras tecnologías de identificación.
- Gran flexibilidad operativa, ya que se adaptan fácilmente a cambios en procesos o layout del almacén.
- Escalabilidad progresiva, permitiendo evolucionar desde terminales RF tradicionales hasta sistemas de picking por voz o dispositivos manos libres.
Por estos motivos, en la gran mayoría de operaciones logísticas —especialmente en centros de distribución, almacenes de e-commerce o plataformas de preparación de pedidos— los dispositivos AIDC representan la solución más eficiente desde el punto de vista coste-beneficio.
En términos prácticos, salvo en operaciones muy específicas, la adopción de RFID no aporta mejoras operativas significativas frente a un sistema AIDC correctamente implementado y gestionado por un SGA.
RFID
La tecnología RFID permite identificar objetos mediante etiquetas electrónicas que pueden leerse a distancia mediante antenas de radiofrecuencia, sin necesidad de escaneo directo ni intervención manual del operario.
Su principal ventaja es la capacidad de lectura automática y simultánea de múltiples unidades, lo que permite automatizar ciertos puntos de control logístico como:
- pasos por muelles,
- control automático de entradas y salidas,
- trazabilidad de activos reutilizables,
- inventarios masivos sin manipulación directa.
No obstante, conviene evaluar cuidadosamente su implantación, dado que la implantación de RFID implica normalmente:
- coste unitario de etiquetas superior al código de barras,
- infraestructura adicional (antenas, lectores fijos, calibración de zonas de lectura),
- mayor complejidad técnica en la implantación y mantenimiento.
Por ello, su adopción suele justificarse en escenarios donde la captura automática de datos aporta una ventaja clara, por ejemplo:
- operaciones con altos volúmenes y flujo continuo de unidades,
- entornos donde no es viable el escaneo manual,
- gestión de activos reutilizables o contenedores retornables,
- industrias con requisitos avanzados de trazabilidad.
En operaciones de picking y packing convencionales, especialmente cuando ya se dispone de procesos bien estructurados mediante AIDC, el RFID puede convertirse en una inversión que apenas mejora la productividad operativa y vale mucho la pena plantearse el porqué de la implantación.
La clave no es elegir la tecnología más avanzada, sino la más adecuada para el proceso logístico concreto. Un SGA capaz de integrarse indistintamente con AIDC o RFID —como es el caso de Effylog— permite diseñar arquitecturas logísticas coherentes, donde la tecnología se ajusta al flujo operativo real del almacén.
En la práctica, la mayoría de proyectos logísticos obtienen el mayor retorno combinando procesos optimizados en el SGA con dispositivos AIDC, reservando RFID para aquellos puntos del flujo donde la identificación automática sin intervención humana aporta un beneficio operativo tangible.
